面向制造的设计：更出色的产品、更低的成本和更高的利润

如果原始设备制造商（OEM）在设计过程的早期与零部件供应商采用DfM设计方法进行合作，不仅可以降低成本，缩短交货时间，还可以减少质量风险。原始设备制造商可以更快地将产品推向市场，提高利润，并为客户提供更高质量和性能的产品。在生产过程中，DfM为获得更出色的质量而不断改进产品，可有效地减少废品、避免浪费。

1. 开展DfM  

零部件供应商（如特瑞堡）与原始设备制造商的工程师和制造团队建立合作伙伴关系，有助于制造出更出色的产品。他们通过修改3D模型或标记图纸来合作制定设计方案，并尽力了解零件的使用方式，以及如何在不影响产品功能的情况下在制造过程中进行更改。

由于80%到90%的成本都是在产品的设计阶段产生的，零部件供应商与原始设备制造商合作，有助于在前期降低这些成本。在检查零件模型或图纸时，他们会查看几个具体的设计特征，并根据零件是否会被模压或挤压，重点关注以下问题：

- 该零件如何填充？
- 该零件如何脱模？
- 哪里会产生空气滞留或走料不均？
- 什么对功能表面或特征至关重要？
- 该零件将与什么配合使用？

2.DfM使用的工具  

3D建模和截图工具有助于与客户进行沟通，而模流仿真分析则有助于工程师了解模具在注塑过程中的填充情况。特瑞堡的快速开发中心具备这些能力，因其拥有专门的模具设备和专家。合适的工具和经验丰富的团队相结合，有助于原始设备制造商从DfM中获得最佳效果。

3. 采用DfM方法的例子  

特瑞堡找到问题的关键，了解客户的项目，并有能力提出建议，帮助客户改善了一个III类医疗器械部件关键部位的设计。该客户在密封流体路径方面遇到了问题，并多次尝试使用挤压式密封件来开发一个功能性部件。特瑞堡团队建议使用硅胶注射成型，而不是挤压成型。与之前不成功的挤压件相比，注塑成型的部件具有可重复性和设计优势。

原始设备制造商在没有与其零件供应商采用DfM方法进行交流时可能会遇到问题，这样会导致昂贵的工具成本和零件成本。在制造过程中，还可能出现气穴、缺料或撕裂等问题，以及其他质量问题、交货延迟和额外的成本。

另一方面，原始设备制造商如果与其部件合作伙伴进行DfM合作，可以降低成本、加快开发和生产速度以及降低质量风险，并从中获益。这意味着产品更快地进入市场，并帮助原始设备制造商获得更多的利润。